Ваш браузер устарел и не обеспечивает полноценную и безопасную работу с сайтом.
Установите актуальную версию вашего браузера или одну из современных альтернатив.
Сообщается о некоторых изменениях в технологическом процессе литья из цветных сплавов изделий, которые сильно упрощают существующий технологический процесс по выплавляемым моделям в оболочковые формы с принудительной заливкой, который в настоящее время называют эстрих-процессом. Данные изменения хорошо себя зарекомендовали при изготовлении единичных изделий, как с технической, так и с эргономической точки зрения, поэтому процесс часто применяют для изготовления отливок художественного назначения.
Если модель изготавливают из специального воска (отечественные марки состава: 68 % парафина, 12 % церезина, 20 % Д47ХА) или лепят вручную (25 % вощина, 60 % церезина, 15 % канифоли), то с целью получения эластичной пресс-формы для мастер-модели используют жидкий виксинт.
Лучшие показатели достигнуты при использовании силоксанового герметика, типа Виксинт У-1-18.
При изготовлении виксинтовой формы используют пасту У-1 и катализатор № 18. Пасту наносят кистью на модель (толщина слоя около 1 мм), покрытую в качестве защитного слоя цапонлаком. Дают некоторое время для неполного отверждения. Затем на не затвердевший виксинт укладывают слой марли, на который наносят еще один слой виксинта до полного покрытия им марлевого слоя. Общая толщина виксинтовой оболочки эластичной пресс-формы не должна превышать 2,5–3 мм. Обычно на 100 частей пасты У-1 необходимо 0,4 массовой доли катализатора № 18. Режим вулканизации: продолжительность 72 ч, температура 25 °С. Мастер-модель с виксинтовым слоем заливают гипсом, предусматривая возможность разборки пресс-формы и фиксируют в ней оболочку. Затем эластичную оболочку разрезают скальпелем на необходимое число частей для лучшего извлечения модели.
Формовку модели или 2–3 моделей, собранных в блок, производят в опоках с применением огнеупорных материалов: 85 % динаса ЭД и 15 % β-гипса или 80 % динаса ЭД и 20 % α-гипса, иногда применяют импортные «Инверстрайт» или «Суперкаст».
Обычно изготовление литейных форм производят следующим образом: сухую формовочную смесь (на 1 кг смеси 400–420 мл воды) замешивают в сосуде в течение 2–2,5 мин в вибровакуумной установке; заливают суспензию в опоку с модельным блоком в течение 2,5 мин; блок затвердевает в течение 3–4 ч; выдерживают перед вытопкой и прокалкой не менее 0,5–1 суток; затем прокаливают от 7,5 до 11,5 ч.
В целях ликвидации вибровакуумирования суспензии формовочной смеси ее наносят на поверхность модели кистью и дают некоторое время для затвердевания получившегося тонкого слоя толщиной 1 мм огнеупорной массы. Затем опоку заливают до верхнего среза суспензией формовочной смеси [1–6].
Модельный состав из затвердевшей литейной формы удаляют в сушильном шкафу при температуре 150 °С.
Литейную форму вытапливают в муфельной печи, температура которой должна быть не менее 900 °С. Режим прокаливания обусловлен превращениями, которые происходят в кварце при различных температурах.
Прокаливание проводят по следующему режиму: медленный нагрев до 300 °С за 4–5 часов с выдержкой при 230–250 °С 2–3 часа, далее нагрев до 480 °С за 1–1,5 часа, а затем нагрев до 800 °С за 2,5–3 ч с выдержкой при 730–760° С 2ч. Охлаждение до 600 °С за 1–1,5 часа.
Принудительное заполнение каналов литейной формы осуществляют с помощью: ручных центробежных устройств, центробежных машин или заливают на машине «Вакуум-металл». После охлаждения опоки до 600°С отливку выбивают вместе с формовочной массой, которую вымывают струёй проточной воды. От полученного блока отливок, последние отрезают и передают на механическую обработку. Преимуществом эстрих-процесса по сравнению с ЛПВМ в оболочку является его высокая производительность, дешевизна, т. к. нет дорогостоящего этилсиликата, и высокая размерная точность при малой шероховатости. Недостаток: невозможность отливать сплавы, температура плавления которых, превышает 1100 °С, из-за распада гипса во время прокалки при 800 °С.
